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硬質(zhì)膠法該法是在金屬表面貼或涂一層硫含量（一般40-50份）的硬質(zhì)膠，再貼軟質(zhì)硫化橡膠促進(jìn)劑膠料，經(jīng)加熱、加壓、硫化，使軟質(zhì)膠通過硬質(zhì)膠與金屬黏合。有時(shí)為防止硬質(zhì)膠中的游離硫向軟質(zhì)膠中滲透，可加一層無硫或低硫的中間膠片，也可采用由硬到軟逐步過渡的膠片貼合。天然橡膠和丁苯橡膠的硬質(zhì)膠與金屬都有良好的結(jié)合力，在硬質(zhì)膠中加入15-20份氧化鐵，可顯著提高黏合力。硬質(zhì)膠法的優(yōu)點(diǎn)是黏合強(qiáng)度好，防金屬腐蝕性良好，工藝簡便，適用于使用溫度在70℃以下不受沖擊的橡膠硫化促進(jìn)劑制品，因而廣泛用于膠輥、化工設(shè)備襯里及實(shí)心輪胎等。其缺點(diǎn)是不耐熱，溫度超過70℃時(shí)，黏合強(qiáng)度驟降，不耐沖擊。由于硫化時(shí)間長，影響軟質(zhì)膠的物理機(jī)械性能等，因而它的應(yīng)用受到一定限制。鍍黃銅法該法用于橡膠與黃銅或橡膠與金屬表面鍍銅的材料進(jìn)行黏合。如果硫化促進(jìn)劑橡膠膠料配方合適，不用膠黏劑也可得到直接黏合的效果。此法具有黏合強(qiáng)度高、耐熱、耐油、抗振動(dòng)性能好及使用壽命長等優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是較大的金屬部件鍍銅困難，鍍銅半成品不宜長期存放，成品在電解質(zhì)溶液中使用時(shí)，黃銅易被侵蝕以致脫層，其耐動(dòng)疲勞性能較差等。黃銅與橡膠黏合主要是膠料中硫黃與鍍銅層中的銅反應(yīng)生成硫化銅(Cu2S)，同時(shí)硫黃又與橡膠起交聯(lián)反應(yīng)通過硫橋使分子鏈與銅結(jié)合。影響此法黏合強(qiáng)度的主要因素如下。①黃銅成分  要求黃銅成分含銅量60%-75%，含鋅量40%-25%，而以銅鋅比為70：30為最佳。同時(shí)黃銅中含鉛量不宜超過0.5%，含錫量不超過0.1%。如輪胎用鋼絲簾線的銅鋅比為69：31，內(nèi)胎金屬氣門嘴的銅鋅比為62：38。此外，黏合強(qiáng)度還與鍍層厚度有關(guān)，一般控制在4 - 8μm為宜。②膠料配方  配方中膠種的影響很大，極性橡膠的黏合性能好，極性越大，黏合指數(shù)越大。如以丁基橡膠的黏合指數(shù)為1，則丁苯橡膠為3，天然橡膠為4，氯丁橡膠為8，丁腈橡膠為10。天然橡膠的黏合指數(shù)雖不高，但它有較高的強(qiáng)力和耐撕裂性能，因此，在鋼絲子午線輪胎中特別是載重子午胎中，簾線膠仍以天然橡膠為主。為提高橡膠硫化促進(jìn)劑膠料的抗返原性和彈性，改善屈撓性能、增加鍍銅鋼絲附膠量，可采用天然橡膠與順丁橡膠并用。硫黃是膠料中最重要的成分，在一定條件下，黏合力隨硫黃用量增加而增加，用量超過3份時(shí)，黏合力趨于恒定值，天然橡膠的黏合配方，硫黃用量以3-4份較好。如采用不溶性硫黃，可克服高硫配方的噴霜問題，有利于黏合。橡膠硫化促進(jìn)劑應(yīng)選用硫化誘導(dǎo)期長、硫化平坦范圍寬、起硫后能很快達(dá)到正硫化點(diǎn)的次磺酰胺類促進(jìn)劑及噻唑類促進(jìn)劑。飽和度大的丁基橡膠，為使橡膠的硫化速度與金屬的黏合速度相適應(yīng)，宜用超促進(jìn)劑。氧化鋅除與硫黃、促進(jìn)劑和硬脂酸反應(yīng)有助于形成交聯(lián)鍵外，還隨用量的增加（用量在11份以上）和平均粒徑的降低，黏合性能得到提高。補(bǔ)強(qiáng)填充體系對黏合有一定影響，氯化聚乙烯硫化劑膠料中加入填充劑可提高黏合性能，而補(bǔ)強(qiáng)型填充劑要比非補(bǔ)強(qiáng)型好。炭黑以高耐磨爐黑為好，也可以與槽黑或半補(bǔ)強(qiáng)爐黑并用，或槽黑與半補(bǔ)強(qiáng)爐黑、槽黑與通用爐黑并用。軟化劑應(yīng)盡量少用，常用的軟化劑有松焦油、錠子油、芳烴油等。防老劑對黏合性能直接影響不大，但防老劑具有良好的耐熱、耐屈撓性能，且對天然橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠與鍍銅鋼絲的黏合具有增黏作用。本文參考《橡膠制品生產(chǎn)手冊》一書。